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不銹鋼管除銹的方法

返回列表 來源：發布日期： 2019.02.26

隨著我國經濟的持續發展，國家大力發展能源行業，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油 (氣)管線防腐施工過程中，不銹鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結合的前提。經研究機構驗證，防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質量和施工環境等因素外，鋼管的表面處理對防腐層壽命的影響約占 50%，因此，應嚴格按照防腐層規范對鋼管表面的要求，不斷探索和總結，不斷改進鋼管表面處理方法。

清洗

利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除不銹鋼管表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產中只作為輔助手段。

工具除銹

主要使用鋼絲刷等工具對不銹鋼管表面進行打磨，可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級，動力工具除銹可達到 Sa3級，若不銹鋼管表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度

酸洗

一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理。化學清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環境造成污染。

噴(拋) 射除銹

噴(拋) 射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋) 射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴 (拋 )射處理，不僅可以徹底去除鐵銹、氧化物和污物，而且不銹鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。

噴(拋) 射除銹后，不僅可以擴大不銹鋼管表面的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與不銹鋼管表面的機械黏附作用。因此，噴(拋 ) 射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂 ) 除銹主要用于不銹鋼管內表面處理，拋丸 (砂 ) 除銹主要用于不銹鋼管外表面處理。采用噴 ( 拋 ) 射除銹應注意幾個問題。

除銹等級

對于不銹鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求不銹鋼管表面達到近白級 (Sa2.5)。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100 μ m，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋 ) 射除銹工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級 (Sa2.5) 技術條件。

噴(拋 )射磨料

為了達到理想的不銹鋼管除銹效果，應根據不銹鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料 (通常鋼丸的硬度為40～ 50 HRC ，鋼砂的硬度為50～ 60 HRC 可用于各種不銹鋼管表面，即使是用在 C級和 D 級銹蝕的不銹鋼管表面上，除銹效果也很好。

磨料的粒徑及配比

為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄; 同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還一定要靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴( 葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8 ～ 1.3 mm，鋼砂粒徑為 0.4 ～ 1.0 mm ，其中以0.5 ～ 1.0 mm 為主要成分。砂丸比一般為 5 ～ 8 。